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地下连续墙施工方法分析!
RSS 打印 复制链接 发布时间:2018-04-24 15:09:51
一、施工工艺 工艺流程: 测量放线→导墙施工→泥浆配制→槽段开挖→清基→锁口管吊放→钢筋笼吊放→砼浇注→锁口拔出→墙趾注浆 1.jpg 二、主要施工办法 (一) 测量放线 1、平面测量控制 根据业主提供的平面控制点,向基坑外围的布设一条闭合的平面导线。在地下连续墙的施工过程中,轴线投点采用极坐标法,根据基坑外围闭合导线及基准点,投放各主轴线控制点,然后用全站仪引测出各条轴线。 施工过程中,对导线、轴线基准控制点定期进行复测,特别是在基坑外围基准点可能因为连续墙位移而走动,挖土结束及底板浇筑完毕,必须根据业主提供的原点坐标对外围闭合导线、轴线基准控制点进行复核、调整,并在底板面布设轴线控制检测点。 2、高程测量 在围墙脚内侧布设一条闭合水准导线,并与已知高程点联测,再由水准点向基坑用吊钢尺法向下传递高程;沿连续墙墙面每隔30m设高程控制点,并用红油漆作出醒目标志。 定期对连续墙上的高程控制点进行复核。 3、测量精度保障措施 (1)平面测量控制:测角采用三测回,测距采用四次读数二测回。 (2)水准仪投点采用四个方向二测回。 (3)钢尺传递高程采用正反测各二测回。 (4)定期对测量仪器进行检校。 2.jpg (二)导墙制作 1、导墙结构 在地下连续墙成槽前,应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工,导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高,是成槽设备进行导向,是存储泥浆稳定液位,维护上部 土体稳定,防止土体坍落的重要措施。 导墙采用整体式钢筋混凝土结构,净宽比地下连续墙厚大5cm,即850mm;导墙顶口和地面平,肋厚200mm,一般控制深度为1.8m,且插入原状土20cm以上,导墙顶面高于地下水位1.5m以上,不得漏浆。导墙在施工期间,应能承受施工载荷。 2、导墙施工方法 测量放样:根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置;测量放样完成后,请总包单位复核; 挖土:测量放样后,洒白灰线,采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制; 立模及浇砼:绑扎钢筋之前,再次采用全站仪放样出导墙中线桩位,而后再绑扎钢筋、立模,立模完成后,请总包单位和监理单位进行复核。 拆模及加撑:砼达到一定强度后可以拆模,同时在内墙上面分层支撑,防止导墙向内挤压,方木水平间距2m,上下间距为1.0m; 回填土:导墙拆完模并加撑后,应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实; 施工缝:导墙施工缝处应凿毛,增加钢筋插筋,使导墙成为整体,达到不渗水的目的,施工缝应与地下连续墙接头错开; 导墙养护:导墙制作好后自然养护到70%设计强度以上时,方可进行成槽作业,在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙; 导墙分幅:导墙施工结束后,立即在导墙顶面上画出分幅线,用红漆标明单元槽段的编号(距离分幅线1.5m的位置);同时测出每幅墙顶标高,标注在施工图上,以备有据可查。 3.jpg (二) 泥浆工艺 1、施工工艺 4.jpg 2、泥浆循环 泥浆循环采用3kw型泥浆泵在泥浆池内循环,7.5Kw型泥浆泵输送,15Kw(或22KW)泥浆泵回收,由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。 3、泥浆的分离净化 泥浆使用一个循环之后,利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆,以提高泥浆的重复使用率。提高泥浆技术指标的方法是向净化泥浆中补充重晶石粉、烧碱、钠土等,使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。 4、劣化泥浆处理  劣化泥浆首先储存在废浆池中,而后采用封闭的泥浆罐车外运到指定的场所。 5、泥浆施工管理 成槽作业过程中,槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位,并且必须高出地下水位1m以上,成槽作业暂停施工时,泥浆面不应低于导墙顶面50cm。 在清槽过程中应不断置换泥浆。清槽后,槽底0.5~1m处的泥浆比重应小于1.15,含砂率不大于7%,粘度不大于25s。 5.jpg (三)成槽施工 1、槽段划分 2、槽段放样 根据设计图纸作进一步核定的槽段尺寸,在导墙上精确定位出地墙分段标记线,并根据锁口管实际尺寸在导墙上标出锁口管位置。以便于成槽机成槽、锁口管吊放、钢筋笼吊放的定位工作。 3、成槽机垂直度控制 根据地下连续墙的垂直度要求,成槽前,利用水平仪调整成槽机的水平度,利用经纬仪控制成槽机抓斗的垂直度。成槽过程中,利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度。  4、成槽挖土顺序 根据每个槽段的宽度尺寸,决定挖槽的幅数和次序,对三序成槽的槽段,采用先两边后中间的顺序。对Y、T、L形及非标准槽段,要合理安排挖槽的次序,防止或减小因土体的不对称性而使抓斗在成槽中产生左右跑位现象,给钢筋笼及锁口管的正常吊放带来影响。当有特殊槽段确有不可避免的不对称性时,应放置锁口管或其它靠件来防止跑位的发生。 5、成槽挖土 成槽过程中,抓斗入槽、出槽应慢速、稳当,根据成槽机仪表及实测的垂直度情况及时纠偏。 6、槽深测量及控制 根据导墙实际标高计算成槽深度,以保证地墙的设计深度。槽深采用标准的测绳测量,每幅根据其宽度测2~3点,同时根据导墙实际标高控制挖槽的深度,以保证地墙的设计深度。在抓斗绳索上根据不同地下墙的深度作好标记,以控制槽段超挖。 6.jpg (四)导墙拐角部位两端部位处理 成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时,即使紧贴导墙作业,也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故,而使角内留有余土。为此,在导墙拐角处根据所用的成槽机械端面形状相应外放约20cm,以免成槽断面不足,妨碍钢筋笼下槽。 (五)清底 在刷壁过程中槽段同时也在进行自然沉淀,待刷壁结束后开始清底工作,直至测锤碰实的感觉出现,表明槽底沉渣清理到位; 钢筋笼下放完成后,混凝土浇筑之前,再次采用测锤对槽底沉渣进行检测,若槽底沉渣超出10cm,则采用正循环输送新浆入槽,控制槽底沉渣小于10cm。 (六)刷壁 为提高接头处的抗渗及抗剪性能,在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗; 刷壁上下反复刷动至少8次,直到刷壁器上无泥为止后,继续采用刷壁器对接头刷壁2~3次,彻底刷除接头沉渣。刷壁工具使用特制刷壁器,刷壁必须在清孔之前进行。 (七)地下连续墙接头的处理 锁口管安放步骤: 1、吊装锁口管使用主吊。 2、锁口管分段起吊入槽,在槽口逐段拼接成设计长度后,下放到槽底。 3、锁口管的中心应与设计中心线相吻合,防止混凝土倒灌;上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置;锁口管后侧填粘土,防止倾斜导致接头不平顺,从而影响后续开挖。 7.jpg (八) 钢筋笼制作和吊放 1、钢筋笼加工平台 根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况。本工程拟搭设2个(暂定)钢筋笼加工平台现场制作钢筋笼。根据设计的钢筋间距,插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记,以保证钢筋笼和预埋件的布设精度,钢筋笼平台定位用经纬仪控制,标高用水准仪校正。 2、钢筋笼制作 钢筋笼整体制作,整体起吊。 钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊或机械连接,横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊,桁架筋采用单面焊,长度不小于10d,接头位置要相互错开,同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%,纵横向桁架筋相交处需点焊,钢筋笼四周0.5m范围内交点需全部点焊,搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。钢筋保证平直,表面洁净无油污,内部交点50%点焊,钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100%点焊。 3、钢筋笼保护层设置 为保证保护层的厚度,在钢筋笼宽度上水平方向设2~3列定位垫块,每列垫块竖向间距按3m设置。 4、钢筋笼吊放 ⑴吊点的确定: 根据钢筋笼重心的计算结果,结合钢筋笼的形状合理确定吊点,确保钢筋笼平稳起吊,回直后钢筋笼垂直。钢筋笼加工后初步考虑整体吊装。 ⑵吊装过程: 钢筋整体起吊,故先用主钩起吊钢筋笼前4个主吊吊点,副钩起吊钢筋笼的后4个副吊吊点,多组葫芦主副钩同时工作,使钢筋笼缓慢吊离地面,控制钢筋笼垂直度,对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高,并用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。 8.jpg (九) 混凝土灌注 1、在同一槽段内同时使用两根导管灌注时,其间距不应大于3m,导管距槽段接头不宜大于1.5m。开始灌注时,导管底端距槽底不宜大于500mm;混凝土面应均匀上升,各导管处的混凝土表面的高差不宜大于0.5m,混凝土须在终凝前灌注完毕。 2、混凝土灌注采用导管法施工,导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置,导管顶部安装方形漏斗。 3、混凝土面的上升速度不应小于2.0m/h,导管埋入混凝土内深度宜为2~6m。 5、在混凝土浇筑前要测试坍落度,在浇筑过程中做好混凝土试块:地下连续墙施工时,每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件1组,每5个槽段应制作抗渗压力试件1组,并做好记录。 (十)接头箱顶拔  接头箱要有足够的刚度,在浇筑混凝土过程中要防止绕流,锁口管顶拔与混凝土灌注相结合,混凝土灌注记录作为顶拔锁口管时间的控制依据。根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据,混凝土灌注开始后2~3h左右开始拔动。以后每隔30分钟提升一次,其幅度为50~100mm,混凝土浇筑结束8小时以内,将锁口管完全拔出。具体操作步骤如下: 1、锁口管吊装就位后,随着安装液压顶升架。 2、浇注砼时应做好自然养护试块, 正式开始顶拔锁口管的时间,应以自然养护试块达到终凝状态所经历的时间为依据,开始顶拔锁口管应在砼灌注3小时左右进行第一次起拔,以后每30min提升一次,每次50~100㎜,直至终凝后完全拔出。 3、在顶拔接头箱过程中,要根据现场混凝土浇灌记录表,计算接头箱允许顶拔的高度,严禁早拔、多拔。 4、接头箱由液压顶升架顶拔,履带吊协同作业,分段拆卸。
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